Lote 2

Línea completa para el mantenimiento de envases para gases de acero, acero inoxidable y envases sin soldadura, con capacidad hasta 110 litros, con presiones de prueba de hasta 400 bar.

Descripción proceso productivo de la línea:

1.       Se reciben las botellas en jaulas de 35 botellas cada una de ellas y se colocan en la paletizadora.

2.       La paletizadora tiene una capacidad de 6 jaulas.

3.       Mediante un empujador, las botellas salen a la línea de transporte.

4.       Se pesan para saber si tienen gas, y si tienen, se expulsa.

5.       Una vez pesadas, se desvalvulan mediante un procedimiento automático de dos en dos.

6.       Pasan a la lavadora, para limpieza interna. Las voltea e inyecta agua en el interior.

7.       Línea de pruebas hidráulicas. Compuesta por cuatro máquinas. La primera es la llenadora de agua (para 6 botellas), que las llena con 26 litros. La siguiente máquina es la de la prueba hidráulica (para 10 botellas) cuyo fin es hacer la prueba de presión a 30 bar. Si supera la prueba, sigue su camino hasta la siguiente máquina. Si no la supera, se expulsa automáticamente. Una vez superada la prueba, hay que sacar el agua mediante vaciado (seis puestos). Pasa a la última máquina en la que una cánula (4 puestos) elimina restos de agua. NOTA: esta línea está duplicada

8.       El agua de las pruebas está en un circuito cerrado.

9.       Granalladora mediante dos turbinas para eliminar la pintura.

10.     Las botellas se cuelgan para proceder a su pintado. Hay 2 cabinas de pintura, la primera de imprimación y la segunda para el esmalte o acabado. Son 2 cabinas iguales, con los mismos equipos de pintura electrostática. Consta cada cabina de 2 pistolas (arriba y abajo) y una pistola central, el cañón, que cubre casi la totalidad de la botella. Los equipos están preparados para pintar botellas industriales, de 84 litros de capacidad; mediante un robot de pintura.

11.   Una vez pintada pasa al horno de polimerización, que puede llegar a 220 º.

12.   Se limpia la rosca mediante un cepillado y posterior repaso de rosca.

13.   La botella se tara en báscula, y a continuación, se coloca el código de barras.

14.   En un proceso automático, se imprime la tara y el próximo año de retimbrado en el casco superior.

15.  Pasa a la máquina de tampografía, y pone el rombo del ADR.

16.   Seguimos con 2 máquinas de tampografía, que imprimen la imagen que el cliente tiene establecida.

17.   Pasan a la máquina de serigrafia con secado UV.

18.   Máquina para inyectar fase líquida de propano.

19.   Colocación y par de apriete de la válvula.

20.   Fase gaseosa de propano, de siete puestos.

21.   Cuba de comprobación de estanqueidad para 5 botellas.

22.   Máquina de purgado para quitar restos de aire del envase, para 6 botellas.

23.   Máquina de micropunzonado para hacer la marcación legal en el aro.

24.   Paletizado en la jaula que hemos vaciado en el punto 3.

25.   La instalación cuenta con equipo de aire comprimido. Compresores, calderines y secador.

AVISO: Algunos de los equipos tienen desperfectos en cuadros eléctricos etc, por haber sufrido un robo en las instalaciones.

2 Unidades móviles de Mantenimiento:

• Unidad móvil de retimbrado de botellas (sin pintura) Plug and Play en contenedor de 40 pies:

Compuesto por compresor de 20 bar de presión para hacer pruebas neumáticas a 15 bar.

Puesto de colocación de válvulas.

Prueba neumática de 4 botellas.

Prueba estanqueidad sumergiendo botellas de 2 en 2.

Unidad de marcado de botellas.

• Unidad móvil de pulido y serigrafia Plug and Play en contenedor de 20 pies:

Máquina de pulido.

Puesto de serigrafía.